Ziel war die Entwicklung einer vollautomatisierten Förder- und Materialflusslösung für die Evakuierung, Prüfung und Endkontrolle von Kühlgeräten in der Serienproduktion.
Fördertechnik für Prüf- und Evakuierungsprozesse in der Kühlgeräteproduktion
Kundenprojekt
Technische Eckdaten
| Fördergut | Kühlgerät auf Styroporboden |
| Maße | (538 + 556)mm x 500mm x (711 – 1920)mm (LxBxH) |
| Gewicht | max. 120 kg |
| Förderrichtung | quer / längs |
| Taktzeit | <40s |
| Aufstellort | trockener Betrieb in geschlossenen Räumen |
| Umgebungstemperatur | 15 °C – 40°C |
Dreistufige Materialflussarchitektur
Hubumsetzer, Vertikalförderer und intelligentes Werkstückträgersystem im Zusammenspiel
Ausgangssituation und Zielsetzung
Evakuierkreislauf
Aus der Endmontage kommend werden die Kühlgeräte präzise in den Evakuierkreislauf überführt. Hubumsetz- und Ausrichtstationen positionieren jedes Gerät exakt auf speziell ausgerüsteten Werkstückträgern mit integrierten Evakuierpumpen.
Nach dem automatisierten Anschluss der Evakuierschläuche startet der definierte Umlauf. Die Geräte durchlaufen den Kreislauf entsprechend der vorgegebenen Evakuierzeit. Sobald die Sollparameter erreicht sind, erfolgt die automatische Abkopplung. Der Materialfluss taktet nahtlos zur nächsten Station weiter.
Prüfkreislauf
Im anschließenden Prüfkreislauf übernehmen Werkstückträger mit integrierter Prüftechnik die Geräte. Die elektrische Kontaktierung erfolgt vollautomatisch und reproduzierbar. Nach dem Prüfkreislauf werden die Geräte automatisch dekontaktiert und von den Werkstückträgern weitertransportiert.
Abweichungen von definierten Sollwerten werden über die Barcode-Identifikation eindeutig dem jeweiligen Gerät zugeordnet. Fehlerhafte Einheiten werden im weiteren Förderverlauf automatisch ausgeschleust und gezielt dem Nacharbeitsprozess zugeführt – ohne manuelle Eingriffe und ohne Taktunterbrechung.
Endkontrolle
Im weiteren Verlauf sorgt eine integrierte Drehstation für die prozessgerechte Ausrichtung der Geräte. Ein Vertikalförderer bringt sie anschließend auf ergonomische Arbeitshöhe zur Endkontrolle. Auch hier erfolgen Ausrichtung, elektrische Kontaktierung und finale Prüfung unter kontrollierten Bedingungen.
Nach bestandener Endkontrolle werden die Geräte über einen Senkrechtförderer erneut ausgerichtet, für den Weitertransport gedreht und in einen Puffer überführt. Der Materialfluss bleibt dabei kontinuierlich, synchronisiert und prozessstabil.
Die Lösung ermöglicht unserem Auftraggeber unter anderem:
Taktstabile Evakuierprozesse
Automatisierte Fehleridentifikation
Ergonomisch optimierte Endkontrolle
Prozesssichere Ausschleusung fehlerhafter Geräte
Flächeneffiziente Anlagenarchitektur
Galerie
Detaillierte Einblicke in die Fördertechnik für Kühlgeräte
Videos
Vertikalförderer, Senkrechtförderer, Hubumsetzer in Aktion
Komponenten der Fördertechnik
Die Gesamtanlage – geplant, konstruiert und gefertigt bei TEGEL-TECHNIK – umfasst unter anderem:
Ergänzt wird die Fördertechnik durch die vollständige Steuerungs- und Antriebstechnik inklusive:
Schaltplanerstellung
Schaltschrankbau
Anlageninstallation
Softwareentwicklung
Visualisierung
Inbetriebnahme
Produktionsbegleitung
Der Lieferumfang umfasste neben der Fördertechnik auch Werkstückträger mit integrierter Evakuier- und Prüftechnik sowie Identifikations- und Steuerungssysteme.
Individuelle Förderanlagen entsprechend Ihrer Prozesse
Sie planen eine neue Förderlösung oder möchten bestehende Prozesse optimieren?
TEGEL-TECHNIK begleitet Sie über alle Projektphasen hinweg – mit kompetenter Beratung und präziser Planung Ihrer Fördertechnik. Von der ersten Konzeptidee über die detaillierte Planung bis hin zur Inbetriebnahme vor Ort, in Ihrem Werk oder bei Ihren Kunden stehen wir Ihnen bei der Realisierung nationaler und internationaler Projekte zuverlässig zur Seite.
Kontaktieren Sie uns für eine individuelle Förderlösung.
Telefon
+49 7322 9611–0FAQ – Fördertechnik für Prüf- und Evakuierungsprozesse in der Kühlgeräteproduktion
Eine automatisierte Evakuier- und Prüfanlage in der Kühlgeräteproduktion ist ein integriertes Materialflusssystem, das Evakuierung, Funktionsprüfung und Weitertransport innerhalb einer Serienfertigung verbindet.
Nach der Endmontage werden die Kühlgeräte auf ein Werkstückträgersystem überführt. Im Evakuierkreislauf werden die Kältemittelleitungen luftfrei gemacht. Anschließend durchlaufen die Geräte einen Prüfkreislauf, in dem elektrische und funktionale Parameter automatisiert erfasst werden.
Der gesamte Prozess erfolgt taktgesteuert und synchronisiert, sodass Evakuierzeit, Prüfzeit und Materialfluss exakt aufeinander abgestimmt sind.
Die Fördertechnik in der Kühlgeräteproduktion muss unterschiedliche Gerätehöhen, Gewichte sowie variable Förderausrichtungen berücksichtigen.
Darüber hinaus sind kurze Taktzeiten, eine hohe Prozessstabilität und eine präzise Positionierung entscheidend. Die Anlage muss eine zuverlässige Integration von Evakuier- und Prüftechnik ermöglichen und gleichzeitig einen kontinuierlichen Materialfluss sicherstellen.
Zusätzlich spielen ergonomische Aspekte und definierte Umgebungsbedingungen im Trockenbetrieb eine wichtige Rolle.
Ein Werkstückträgersystem dient als zentrale Schnittstelle zwischen Fördertechnik und Prozesstechnik. Es transportiert das Kühlgerät nicht nur, sondern positioniert es reproduzierbar für Evakuierung und Prüfung.
Durch die feste Aufnahme des Geräts können automatische Kontaktierungen, Schlauchanschlüsse und Prüfvorgänge prozesssicher erfolgen. Gleichzeitig ermöglicht das Werkstückträgersystem eine klare Identifikation jedes einzelnen Produkts innerhalb der Serienproduktion.
Dadurch werden Qualitätssicherung und Nachverfolgbarkeit deutlich verbessert.
Hubumsetzer und Vertikalförderer sind zentrale Elemente in komplexen Materialflusssystemen.
Hubumsetzer ermöglichen das Anheben und Querumsetzen von Werkstückträgern zwischen verschiedenen Fördersträngen. Dadurch lassen sich Kreisläufe, Abzweigungen und parallele Prozessstationen realisieren.
Vertikalförderer übernehmen den Transport zwischen unterschiedlichen Ebenen. Sie ermöglichen eine flächeneffiziente Anlagenstruktur und schaffen ergonomisch optimale Arbeitspositionen für Prüf- und Kontrollprozesse.
Die Taktzeit in automatisierten Förderanlagen wird durch eine abgestimmte Kombination aus mechanischer Fördertechnik, Werkstückträgersystem und intelligenter Steuerung gewährleistet.
Alle Prozessschritte – Evakuierung, Prüfung, Drehung und Weitertransport – sind synchronisiert. Sensorik und Steuerungstechnik überwachen die Position jedes Geräts in Echtzeit.
Durch diese Integration bleibt der Materialfluss kontinuierlich, während Prozessparameter zuverlässig eingehalten werden. Das Ergebnis ist eine stabile Serienproduktion mit definierten Durchlaufzeiten.